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3D打印内窥镜
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微纳3D打印，高精密光固化3D打印机，类器官芯片，陶瓷贴片，
摩方精密（BMF, Boston Micro Fabrication）是全球微尺度3D打印技术及精密加工能力解决方案提供商。专注于精密器件免除模具一次成型能力的研发，提供制造复杂三维微纳结构技术解决方案，同时，可结合不同材料及工艺，实现终端产品高效、低成本批量化生产及销售。
在科研领域，摩方自主研发的3D打印系统已被美国Hughes Research Laboratories 、麻省理工、新加坡南洋理工、英国诺丁汉、德国德累斯顿工大、清华、北大、上海交大、浙江大学、南京大学、北航、西交大、中科大、华中科大、港中文、港城大、阿联酋哈里发大学、丹麦科技大学、德国于利希研究中心等众多全球顶级高校和科研机构使用。
在工业领域，作为专注于高精密增材制造领域的企业，摩方公司已和众多全球500强企业开展业务合作，包括GE医疗、Merck、美国强生、日本电装、安费诺、3M、泰科、华为、立讯、中石油等，产品广泛应用于连接器、内窥镜、医疗器械、消费电子、包装和通讯等行业。
详细信息
3D打印技术在内窥镜生产制造中具有广泛的应用。内窥镜是一种用于观察和诊断人体内部病变的医疗设备，通常由镜头、光源和导管组成。
3D打印技术可以用于制造内窥镜的外壳和支架。传统的制造方法需要通过铸造或加工来制造内窥镜的金属外壳和支架，而采用3D打印技术可以直接根据设计文件将金属材料打印成复杂形状的外壳和支架，提高了制造的灵活性和效率。
3D打印技术还可以用于制造内窥镜的镜头。内窥镜的镜头需要具备高精度和复杂的形状，传统的加工方法相对困难。而采用3D打印技术可以根据设计文件将光学材料打印成复杂形状的镜头，提高了制造的精度和可定制性。
3D打印技术还可以用于制造内窥镜的导管。内窥镜的导管需要具备一定的柔性和强度，传统的制造方法往往需要使用多个组件进行组装，而采用3D打印技术可以直接将导管打印成一体化的结构，提高了制造的一致性和可靠性。
3D打印技术在内窥镜生产制造中的应用可以提高制造的灵活性、效率和精度，同时也可以实现更加个性化和定制化的内窥镜设备。这将为医疗行业带来更多的创新和发展机会。
微纳3D打印技术可将打印精度最高提高至2μm，满足内窥镜复杂特殊结构特征的设计需要，相关研发人员可进一步在微小的管径空间中进行结构以及功能的设计，免去了以往徒有设计却难以加工制造的困扰。另外，微纳3D打印技术可采用更多的打印材料，满足不同使用场景的需要，无论是医用内窥镜，还是工业内窥镜，生物相容树脂、高硬度硬性树脂、超韧性树脂等等打印材料均可应用于内窥镜的3D打印过程。
采用微纳3D打印技术生产出的内窥镜，圆管壁厚只有70μm，管径仅1μm，在保证其微小的结构尺寸之外，还具有高度精确的几何外形，高质量的管道表面。内窥镜加工一次成形，免去了传统加工复杂的装配工艺，既节约了成本，又极大缩短了产品的研制周期。
