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根据凸缘在零件上所处的位置，可分为凸缘在上端[图1(a)～(c)]和凸缘在中部两大类[图1-44(d)、(e)]，每
图1 基本类型
图1 基本类型
类又可分为通孔和盲孔两种。该类零件由于形状较复杂，挤压工艺性不好，采用单纯的正挤或反挤在一道挤压工艺中完成是很困难的。设计该类工艺方案时，重点是凸缘部分所需材料体积的准备。成形凸缘的基本方法是挤压和冷镦。凸缘以外的部分形状采用挤压成形，大多数的凸缘形状主要采用冷镦，或者是以冷镦为主要成形方法的镦挤结合。下面分别叙述各种类型的凸缘类零件的成形方法。
凸缘在上端的凸缘类零件

（1）通孔类凸缘[图1(a)]该类零件的特点是凸缘位于上端，并且具有通孔，是凸缘类零件中成形较容易的一
图2 工序
图2 工序
种。一般可采用管状坯料正挤压成形，也可采用实心坯料，先反挤压制坯、冲底，然后正挤空心件。凸缘尺寸与厚度相比较大时，为了合理分配变形量，降低挤压力，提高模具寿命，通常分两道工序成形。首先在锥形凹模内进行正挤，在相当于凸缘部位上成形出一个粗大的部分，然后进行变形程度较小的冷镦粗。如图2所示就是采用上述成形方法的典型挤压工艺(包括制坯工序在内)。如果凸缘较小，材料塑性也比较好，可以直接正
挤成形。 [3] 
（2）盲孔类凸缘[图1(b)、(c)]该类零件盲孔形式有：凸缘上开口[图1(b)]和圆柱体开口[图1(c)]两种。前种零件可以采用三种工艺方法成形。
图3
图3
*种方法是在反挤压的杯形坯料上直接进行冷镦凸缘[图3]，不过这种方法只适用于凸缘比较小的场合。
第二种方法采用反挤压在压制出杯形件的同时，在凸缘相应部位上利用凸模锥面的翻边作用，预制出一个大致的中间形状，然后再进行冷镦凸缘[图4]。采用
图4
图4
该方法，必须严格控制反挤杯形件时的壁厚偏差。如果壁厚偏差过大，在凸模锥面的翻边过程中，由于挤压材料不均匀变形而引起的附加拉应力，这极易造成变形部分的边缘开裂，尤其在材料塑性较差时，挤压锥形的深度与外径愈大，开裂愈严重。这种工艺方法对材料、模具、挤压设备精度等方面有较严格的要求，适用于材料塑性较好，凸缘厚度s小于筒壁厚度s0的工件。
第三种方法首先在实心坯料上镦出凸缘，然后再反挤成形。反挤瞬间凸缘隆起，形成一个自然的锥形，当凸
图5
图5
模进入模腔后，成形的部位则作刚性平移，同时完成杯体的加工，最后将凸缘镦压成形[图5]。采用这种方法时，冷镦后的实心圆柱体(Ho)必须与反挤压的模腔深度(H1)相*。若Ho<H1时，在模腔的下部，坯料与模腔之间将出现脱空，从而使零件底部受拉开裂；若Ho>H1，则在凸缘与杯体相连接的部位将出现台阶。这种方法适用于凸缘较厚的零件。