*SETTIMA 泵

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三螺杆泵选型时，要尽可能详尽地了解泵的使用条件，除了运行参数，如流量，压力需要清楚以外，输送介质的特性如介质的腐蚀性，含汽量，含固溶物的比率及固体颗粒的大小，以及介质的工作温度，粘度，比重，对材料的腐蚀性等和泵装置的吸入条件，安装条件均要了解，根据我们的经验，三螺杆泵选型时应注意以下几点:

折叠转速的选择

1.1 、以输送介质粘度和泵的规格确定转速范围:

输送高粘度介质时，泵应选低转速，若粘度较低，相应可选择高转速:

1)介质粘度 〉20 ° E 时，对于大规格的三螺杆泵(主杆外径 60mm 以上)，转速以 970rpm 或 720rpm 为宜，如果粘度更高(粘度〉80 ° E )如粘胶液，可降低转速使用，推荐 200-500rpm ;

2)对于小规格的三螺杆泵，介质粘度〉20 ° E 时，转速以 1450rpm 或 970rpm 为宜，如果粘度更高(粘度〉80 ° E )，可降低转速使用，推荐 300-600rpm ;

1.2 、由于泵的转速越高，在相同性能参数下，泵的体积就越小，但由于转速高，摩擦功率高，泵的磨损就大，寿命就短，如果输送介质的润滑性比较差或含有微量杂质，应选择较低转速，以使泵保持较长的寿命，推荐在 1450rpm 以下。

折叠结构的选择

2.1 、输送润滑性油类，温度在 80 ° C 以下选择内置轴承结构的泵;

2.2 、温度超过 80 ° C 或输送介质润滑性差时，选择外置轴承结构的泵;

2.3 、输送流动性差，粘度较高的介质或需要所输送介质进行加热或保温时选择双层加热泵体结构的泵;

2.4 、高温输送时，应选择耐高温的材料所制成的泵，请与我厂联系。

折叠配套的选配

泵的选型确定后，根据样本数据可查到三螺杆泵的轴功率 N ，该轴功率再加上一定的功率储备后，作为选配电机的依据，一般电机功率 Nm 应不小于泵轴功率 N 乘以功率储备系数 K 后所得值，K 值可参照下表取值:

三螺杆泵的流量、压力在相同转速、粘度时近似呈直线关系，压力越高，流量越小。

相同粘度、压力下，三螺杆泵的流量与转速近似成正比。

相同转速、粘度下，轴功率与压力近似成正比。

同一粘度、压力下，轴功率与转速近似成正比。

粘度增大时，流量和轴功率均增加，但由于其中关系较复杂，必要时可向专业人员咨询。

总之，只要选型得当，维护合理，三螺杆泵就可保证令人满意的运行。

折叠编辑本段磨损原因

螺杆磨损五点原因:

1、每种塑料，都有一个理想塑化的加工温度范围，应该控制料筒加工温度，使之接近这个温度范围。粒状塑料从料斗进入料筒，首先会到达加料段，在加料段必然会出现干性磨擦，当这些塑料受热不足，熔融不均时，很易造成料筒内壁及螺杆表面磨损增大。同样，在压缩段和均化段，如果塑料的熔融状态紊乱不均，也会造成磨损增快。

2、转速应调校得当。由于部分塑料加有强化剂，如玻璃纤维、矿物质或其他填充料。这些物质对金属材质的磨擦力往往比熔融塑料的大得多。在注塑这些塑料时，如果用高的转速成，则在提高对塑料的剪切力的同时，亦将令强化相应地产生更多被撕碎的纤维，被撕碎的纤维含有锋利末端，令磨损力大为增加。无机矿物质在金属表面高速滑行时，其刮削作用也不小。所以转速不宜调得太高。

3、螺杆在机筒内转动，物料与二者的摩擦，使螺杆与机筒的工作表面逐渐磨损:螺杆直径逐渐缩小，机筒的内孔直径逐渐加大。这样，螺杆与机筒的配合直径间隙，随着二者的逐渐磨损而一点点加大。可是，由于机筒前面机头和分流板的阻力没有改变，这就增加了被挤塑物料前进时的漏流量，即物料从直径间隙处向进料方向流动量增加。结果使塑胶机械生产量下降。这种现象又使物料在机筒内停留时间增加，造成物料分解。如果是聚乙烯，分解产生的气体加强了对螺杆和机筒的腐蚀。

4、 物料中如有碳酸钙和玻璃纤维等填充料，能加快螺杆和机筒的磨损。

5、 由于物料没有塑化均匀，或是有金属异物混入料中，使螺杆转动扭矩力突然增加，这种扭矩超出螺杆的强度极限，使螺杆扭断。这是一种非常规事故损坏。

折叠编辑本段保养方式

关于如何延长螺杆泵螺杆的使用寿命。

减少螺杆泵停井次数 ,对含砂井在停井前应采用清水或不含砂液体置换出泵体和油管内井液。防止出现砂埋油管 (气锚 )、砂卡等现象。

推广采用变频控制技术 ,解决抽油光杆的转速和可以减少启动扭矩的测定问题 ,*实现实时、自动、连续 ,缓慢释放反转扭矩 ,减少在电机突然启动过程中扭矩及剪切力的突然升高 ,避免了反转 ,降低了抽油杆断、脱几率 ,延长了检泵周期 ,但目前只是将其做为软启动装置使用 ,针对海上地质情况复杂 ,螺杆泵气、水、油含量在不同压差下不同的现况 ,建议在所有安装变频器的螺杆泵油井其转速统一上调至 (工频 50 Hz、驱动头 5∶1) 186 r/ min利用变频器通过调节频率进行转速控制 ,通过试验选择最大效益点 ,大大减少劳动强度。

折叠编辑本段如何选择

以输送介质粘度和泵的规格确定转速范围:

输送高粘度介质时，泵应选低转速，若粘度较低，相应可选择高转速:

介质粘度>20°E 时，对于大规格的三螺杆泵(主杆外径 60mm 以上)，转速以 970rpm 或 720rpm 为宜，如果粘度更高(粘度>80°E )如粘胶液，可降低转速使用，推荐 200-500rpm ;

对于小规格的三螺杆泵，介质粘度>20°E 时，转速以 1450rpm 或 970rpm 为宜，如果粘度更高(粘度>80°E )，可降低转速使用，推荐 300-600rpm ;由于泵的转速越高，在相同性能参数下， 泵 的体积就越小，但由于转速高，摩擦功率高，泵的磨损就大，寿命就短，如果输送介质的润滑性比较差或含有微量杂质，应选择较低转速，以使泵保持较长的寿命，推荐在 1450rpm 以下。

结构的选择可根据泵的安装和使用条件参考三螺杆泵的系列和型式来进行，原则上:

1 、输送润滑性油类，温度在80°C 以下选择内置轴承结构的泵;

2 、温度超过80°C 或输送介质润滑性差时，选择外置轴承结构的泵;

3 、输送流动性差，粘度较高的介质或需要所输送介质进行加热或保温时选择双层加热泵体结构的泵;

4 、高温输送时，应选择耐高温的材料所制成的泵。

三螺杆泵的优势

三螺杆泵的优势是使用寿命长，不易出故障，运行可靠。前苏联的标准提出泵输送清洁的矿物油(运动粘度不小于0.4cSte和温度达60℃)时，从启用到*次大修应不少于25000h.平均工作期的故障出现间隔不少于6000h。当流量下降15%时，认为泵的寿命终了。日本川崎产品平均寿命10万h以上，IMO公司产品寿命一般为3-20年。鸿海的产品输送清洁的润滑性介质时，寿命也普遍可达数万小时，甚至更长。

三螺杆泵采用变频器控制流量，在低速运转时噪声就会变大。这是由于使电动机转速发生变化的变频器产生的输入电流的波形不平滑，这也会使泵排出压力的脉动增大。

重本节所述的从动螺杆是由密封腔内介质的液压力矩推动旋转的特点可以知道，这种摆线啮合的三螺杆泵的运行还具有可逆性，而且由于螺杆直径小，可减小回转力矩，其飞轮效应很小，因此可以实现在起动时立即产生全负载转矩，并可以迅速转向，噪声也小。鸿海泵业曾对高压三螺杆泵作过满负载连续起动(停车再起动)，每分钟起动达10次之多。泵在停车时由于高压介质的倒流，泵立即逆向转动，再起动时泵又反向旋转，动作自如，运行可靠:故若把压力源的介质输入泵内，三螺杆泵就会变成液压马达，可以用它来带动其他设备运转，此时的三螺杆泵就变成为原动机了。液压马达和三螺杆泵的差别仅仅在于进口和出口的互换。液压马达是高压介质进入泵内，三螺杆泵则是高压介质从泵内排出，因此两者的旋转方向相反。这种液压马达的效率仍会在相当的负荷范围内保持很高。螺杆螺旋升角大的泵，即导程大的泵，作液压马达尤为*。

折叠编辑本段泄漏原因

折叠为何泄露

三螺杆泵正常运转中突然泄漏有哪些原因?有三种原因，一是机械密封泄漏，二是安装出现的不同心，三是轴套磨损了,泵的泵体和衬套合为一体(统称泵体),轴封为机械密封。三螺杆 泵具有多种结构形式,一般小流量0.2~6.5m3/h,泵的泵体和衬套合为一体(统称泵体),轴封为机械密封。所输液体在泵内作轴向匀速直线运动,故压力脉动小,流量稳定,噪音低,由于转动部件惯性小,则起动力矩和振动很小。

三螺杆泵正常运转中突然泄漏原因主要有:

1、抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏;

2、对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效;

3、回流量偏大，导致吸人管侧容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起，损坏密封;

4、对较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，摩擦副因粘连而扯坏密封面;

5、介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多;

6、环境温度急剧变化;

7、工况频繁变化或调整;

8、突然停电或故障停机等。三螺杆泵在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，须予以重视并采取有效措施。

折叠准备工作

1、三螺杆泵的进口应装有过滤器，通常通过过滤器的最大颗粒不大于0.Imm。

2、检查机组和连接部分是否固定牢固;检查吸人管路段以及仪表接头的连接是否密封。

3、检查联轴器之间是否有一定的间隙及严格控制两轴的对中，联轴器外圆的跳动不得超过0.05mm，联轴器的端面跳动不应超过0.Imme

4、首次起动前三螺杆泵内应灌满工作介质。

5、检查进口管路上的吸人阀门和排出管路上的排出阀门是否*打开。

6、用手转动三螺杆泵联轴器，手感螺杆转动应均匀、轻快，不得有任何转动勉强或卡住等现象。三螺杆泵的安装、调试的质量好坏，直接影响泵能否正常运行，并影响泵的使用寿命和性能参数。它对机组的振动和噪音，也有着至关重要的影响。所以泵的安装、调试必须利用合适的工具仔细进行。