澳克赛斯蓄电池12V100AH厂家报价

澳克赛斯蓄电池12V100AH厂家报价

澳克赛斯蓄电池免维护蓄电池维修方案：

目前免维护澳克赛斯电池的应用已经很广泛了。但部分电池的设计使用年限却很短，特别是两轮、三轮、小四轮等电动车使用的50AH以下的小容量电池，损坏率*。这里有生产厂家的潜在原因，也有用户自身使用不当的原因。

电池损坏时的表现：主要是过热后，外壳鼓包和使用两年多电解液就会出现不同程度的干枯，充不进电了，即使充好电也使用不了几个小时，特别是到了冬天更突出，造成大量的电池报废。就连有的朋友几组不同容量，使用了2～3年的电瓶也不例外。

针对这一情况，一位行业内人士剖析了十几种大小不同容量的电瓶之后，较后确定了真正损坏的原因，并且在维修时做了相应的改进。目前正在试用，以下是笔者的两种改进方案，供朋友们根据实际使用情况自行选择。

方案一：

对于外壳完好无损，没有断格的电池，充不饱电的电池（不耐用）。可以采取加注补充液的方法来补救维修。延长电瓶的使用年限。我使用的是按比例配制好的（蒸馏水+复活济）电动车免维护电瓶液体（千万要注意，可不是“水电瓶”用的补充液或者是其他液体！）。

这位业内人士也看过了多篇相关文章，觉得这些文章中都忽略了一个很重要的问题，那就是只介绍了怎样加注补充液，并没有分析故障原因。这样，不能处理是不能*故障的。有很多电瓶在加注了补充液之后，使用时间不长就鼓包了，还有的加错了补充液或者电池断格，更严重还会产生电池炸裂等问题。对于电池外壳鼓包和炸裂的问题，经分析后，主要的原因是排气口导气槽过浅，导致防护盖上的排气口有灰尘赌塞，排气口上的胶皮帽在电瓶使用一段时间老化，降低自身的弹性，致使壳体内在环境温度高或充电时间长的情况下产生的温度和压力后，不能及时排气减压，时间一长外壳就鼓起来了，有的还可能炸裂。

针对这个问题，这位业内人士的改进方法其实很简单，那就是加大排气口的导气槽。从安全和经济角度讲，笔者认为还是可行的。方法是：用裁纸刀将排气口切一个V型槽，其长度等于胶皮帽的长度。防护盖上的排气孔同时也要开大。这样做虽然会很快地损失一些补充液，但可以快速地减小电瓶外壳内的压力，防止外壳鼓包和炸裂。这种方法其实也是参照了水电瓶的设计方法，不嫌麻烦的话，也可以按照水电瓶的加液排气口的方法来改造，这样便于日后可以随时补充液体。

方案二：

在修理这些免维护澳克赛斯蓄电池的同时，这位业内人士又产生了一个新的想法，那就是利用手头现有的材料做了一项革新试验。试验的目的主要是针对解决电解液干枯的问题。因为这位朋友经常使用高压变压器油。这种油具有良好的导热性能且耐高压、燃点高，主要应用在电力变压器、医用X射线机及部分普通民用电油汀等设备，用于散热。

对于免维护电瓶加注变压器油，主要针对直立使用的环境，如笔者的12AH，20AH，32AH，45AH的电瓶，还有几块X射线机及UPS电源换下来的电解液干枯的电瓶。具体实验做法是这样的：根据电解液干枯的程度按照5：3：2的比例加注，首先加注30%的蒸馏水，再加注20%的补充液，如果干枯的比较严重的话，可以将蒸馏水与补充液的比例对调一下，按20%蒸馏水，30%的补充液加注。对于是用了两年左右的电瓶可以不加补充液，直接加注50%的蒸馏水，和50%的变压器油。

较后加注50%左右的变压器油。变压器油加注量的多少应通过排气孔一边加注一边观察，直到电极板全部侵泡在液体之中为好。每一种电瓶的加注量都不同，加注时还应根据电瓶中的电解液缺失量多少来加注矢量的液体。

以上两种方案不管是哪一种在补充完液体之后，都必须把防护盖用胶粘好，并且在电瓶外壳上贴上防倒置标示，以防液体流出。

近年来随着新能源汽车的日益发展，积极响应国家节能减排，推广使用新能源，发展循环经济的号召。汽车生产厂分别推出了自己的新能源汽车产品，其中包括纯电动汽车、混合动力汽车。进而随着技术的逐步完善，已趋于用电力取代了传统的燃料作为汽车的动力来源。对于新能源车辆动力电池包内线束的设计及研究，存在着各种设计方面困扰和新的设计理念的诞生，电池包内线束作为动力电池的信号传输、实现动力的有效输出，电池包内动力电池用电量、续航里程等有效地实施监控。在设计过程中同时也面临着设计方案、布置走向、EMC防护等设计方面的考验。

一、线束设计方案分析

目前新能源车辆动力电池包根据前期设计目标，确定电池包内模组和单体的数量及结构形式，电池包冷却形式分为风冷式和水冷式电池包。针对于包内线束设计而言，区别于传统汽油车整车线束，有高压线束和低压线束，不同形式电池包内部线束设计采用了不同形式的设计方式和布置方案。

1．1电池包内高压线束设计方案

高压线束在新能源车辆上主要提供高压强电供电作用，因此对于线束的设计及布置尤为重要，主要遵循以下几个方面的原则：

1）线束走向设计：高压线束设计采用.制，由于高压已经超出人体安全电压，车身不可作为整车搭铁点，因此包内高压线束的设计上，直流高压电回路必须严格执行.制。包内高压线束可分为高压总正、高压总负。

2）高压连接器选型：高压连接器主要负责高压大电流连接和传输，并负责高压回路的人机安全。因此高压线束连接器目前多采用耐高压、防水等级高、环路互锁、屏蔽层连接等功能。

3）屏蔽设计：采用屏蔽高压线，屏蔽网包覆在高压线内部。，连接器连接时实现屏蔽层的连接。考虑到电磁干扰的因素，整个高压线束系统均由屏蔽层全部包覆。

4）高压线布置：

考虑安全及电磁干扰，高压线与低压线束进行分离布置。

1．2电池包内低压线束设计方案

1．2．1根据电池的工作原理以及设计结构将内部线束分为：

1）BMU（BMS主板）线束：主要功能负责电池状态估算（SOC SOP SOH等）、执行器控制，热管理策略，高压安全、故障诊断等BMS主要控制功能实现。

2）LMU（BMS从板）线束：主要功能负责单体电压，电池温度采集监测等。

3）HCU（BMS高压板）信息采集线束：高压采集，绝缘监测。

4）高压继电器线圈控制线束：负责控制高压回路的通断。

5）电流传感器线束：有霍尔传感器或分流器，主要负责采集电流信息。

6）PTC控制器：控制PTC进行加热

7）电磁阀：控制电池包空调管路的通断。

8）各高压连接器的互锁插头：高压环路互锁信号传输。

以上线束布置同电池包内高压线束进行分离设计，有效避免EMC干扰。

1．2．2电池包内低压线束固定及卡扣选型：

由于受电池包内环境和结构限制，线束固定方式采用小型化、易装配、依托固定结构简单为主。

1．2．3屏蔽设计：

低压线束负责强电控制单元模块的功能实现以及相关信号的传输。低压线束设计与布置方案中考虑高压线束对其产生的干扰防护，不同信号源采用不同的低压屏蔽导线。

高频信号：线束采用双绞线、屏蔽层采用箔层屏蔽。

低频信号：线束采用双绞线、屏蔽层采用编织层屏蔽。

1．2．4屏蔽导线的接地形式：

单点接地：低频信号采用单点接地。

多点接地：高频信号采用多点接地。

二、高低压线束布置方案

动力电池内部线束布置及设计分析

图1、电池包内高、低压线束布置图

为了避免高压线束传输强电电流时产生电磁干扰，导致低压线束对控制单元供电及信号传输受到电磁干扰的风险，因此我司纯电动车辆动力电池包采用了高压线束与低压线束分层式和并列式设计，该设计方案有效避免了强电工作产生的干扰。布置形式如图一。

2．1分层布置：高压线束与低压线束分为上下层级关系。2．1．1分层式布线

电池包内前期布置考虑电池模组高压供电和低压信号采集进行分层布线，模组之间串联接线保证高压连接线（图中红色）部分在模组下方，低压信号采集等相关低压控制布线（图中蓝色）在模组上层。而从分层布线有效的对高压线工作时产生的EMC干扰起到防护作用。保证电池包内供电、信号传输稳定性。

2．2并列布置形式：2．2．1走向依附电池包内部结构并列布置（图二所示）。

前端模组高压布线和BMS主板低压布线，采用并列式布置，保证高低压线束并列不交叉。有效防护高压线束工作时对控制器的EMC干扰。

动力电池内部线束布置及设计分析

图2、电池包内模组、控制器、线束布置关系图

三、高、低压线束的固定设计3．1线束电池包内卡扣选择：卡接式扎带卡扣（图三）、卡接螺柱式卡扣（图四）、扎带固定（图五）。

动力电池内部线束布置及设计分析

图3、卡接式扎带卡扣

动力电池内部线束布置及设计分析

图4、卡接螺柱式卡扣

动力电池内部线束布置及设计分析

图5、 扎带固定捆扎

3．1．1图三中扎带主要用在高低压线束，通过连接前、后段塑料风道内，风道内部做出结构供卡接式扎带卡扣固定线束。风道本体预留安装孔供线束固定装配。

3．1．2图四中卡接螺柱式卡扣主要用在前、后端电池模组下方，钣金底焊接固定螺柱供扎带固定线束。

3．1．3图五中扎带固定线束主要用在后端模组上盖板，用于LMU从板、HCU信号采集线束固定。

四、电池包内高低压线束原理设计分析

高压线束采用.制设计，将电池包前、后端模组串联、电池包内PTC、风冷风扇、强电维修开关、充电预充回路等连接到原理回路中。并通过电池包前端高压接插件提供整车强电供电。高压接插件采用插件本体屏蔽，并增加高压互锁功能，有效防护高压电流产生的EMC干扰。

电池包内低压线束原理设计同传统车外部整车线束采用的导线及导线选取原则相同，区别在于电池包内部线束主要进行信号采集，电池包内监测相关的传感器类部件。目前采用耐温等级高导线，屏蔽线、双绞线等。将所有采集的信息交互给BMU（图六所示）进行供电、电池包内热管理、包内散热、电池充放电等相关控制。

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