静态反应器是化工生产中常用的一个工艺过程。混合反应设备按物理原理主要分为动态混合反应器和静态混合反应器两种。动态混合器利用旋转叶轮使容器内液体按一定流动方式运动来实现混合，其应用面很广，技术上也比较成熟，但存在一定的缺点：轴封部件处极易泄漏、混合均匀度不高、连续运行设计难度大、设备体积庞大、运行能耗高、转动部件设计制造和运行维护都比较复杂。
 

　　静态混合反应器利用放置在管道内的混合元件对流体进行多次分割和改变流向，使两种流体在混合器内流动时发生分流、合流、旋转等运动，达到良好的分散与混合效果。与动态混合反应器相比，静态混合反应器没有运动部件，结构简单、稳定可靠、体积小、能耗低、设计制造简单、运行维护费用低。虽然靠机械传动驱动的混合机构仍是目前混合反应器搅拌操作中的主流，但难以满足近年来对生产工艺的连续化、高效化、节能化、装置小型化以及免除经常性维修等方面的迫切要求。
 

　　静态反应器结论分析：
 

　　1)利用管式静态混合反应器制备生物柴油时，添加共溶剂可以提高生物柴油的产率，使反应更快的进行，适当减少均相共溶剂的用量对生物柴油的产率的影响不大。将管式静态混合反应器装置和共溶剂结合起来使用有非常明显的优点。
 

　　2)在管式静态混合反应器中连续化制备生物柴油，当原料油取4kg，导热油控温在250~270℃，原料通过管式反应器的速率为5L/min时，原料经管式反应器被加热的升温速率约为5℃/min，在加入少量共溶剂THF或者丁酮情况下，可在6~9min内使反应的产率达到94%以上，此时原料的温度在65℃以上。
 

　　3)在管式静态混合反应器中连续化制备生物柴油，原料被加热的效率是关键因素之一。可以通过原料预热或者提高反应管的传热效率、增加管长等，使原料经过管式反应器内的一次循环温度达到65℃以上，这样经过一次循环生物柴油的产率就可达到90%以上。