用工业CT扫描技术降低产品试制检测成本
（1）孔隙分析
用于在厚壁塑料件、注塑件或组合材料的无损检测中确定内部孔隙的大小和位置（图1）。这种分析功能也可用于识别玻纤填充树脂材料中长纤维和短纤维的内部纤维取向。
（2）壁厚分析
主要用于吹塑模和包装行业，在复杂零件的无损检测中，快速而准确地测量壁厚的微小变化。
（3）生成CAD数据
在扫描后，通过将二维X射线图像合成三维模型，能够很容易地获得可用于逆向工程的工件内部和外部CAD数据。通过提供打印工件内部特征和外部表面几何形状的数据，该功能也可用于三维打印成形加工。
（4）组件/缺陷分析
用于分析啮合或紧扣在一起的内部组件（图2）。通过按密度值进行颜色编码，可以很容易地检测以前隐藏在组件中的零部件，发现配合缺陷和作用部位。
（5）零件与零件对比分析
用于将两个被扫描零件放在一起进行对比，如对用两种不同工艺加工的零件、以前生产的零件与新型零件，或在两台不同加工设备上生产的同一种零件进行对比。通过这种对比，可以很容易地识别出零件之间的差异，从而缩短成本不菲的处理时间，或用于验证某种工艺。
（6）零件与CAD模型对比分析
用于将被扫描的零件与其CAD设计数据进行对比（图3）。通过这种对比，能够比传统方法快得多地对在本地或国外试制的产品进行*分析。通常，在进行*试制时，检测器具尚未制造出来，一般要在*试制后一个月才能编制出零件的坐标测量机（CMM）检测程序。
工业CT扫描能在*试制后的几天内完成零件与其CAD模型的快速对比分析。通过在*试制后掌握零件与CAD对比分析结果，就能大大降低修改模具、试验性加工和后续试制的成本。
（7）几何尺寸与公差（GD＆T）分析
用于和零件与CAD模型对比功能相结合，同时对许多预先确定的几何尺寸与公差（GD＆T）数据点进行分析，以满足生产零件批准程序（PPAP）的要求。在从*试制到批量生产的过程中，这种分析功能非常有用，并具有很高的成本效益，可以大幅降低多型腔零件的检测成本。一旦为CT数据集制定了zui初的GD＆T规划，就能对所有的GD＆T数据点进行快速转换，并将其应用于随后的零件扫描。
除了塑料行业以外，主要的汽车制造商、各级供应商和模具制造商也能从工业CT扫描技术的上述分析功能中受益。
