在机床行业中，切削液的重要性是有目共睹的，切削液是一种用在金属切削、磨削加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨削加工，属当前较为合适的磨削产品。
那大家是否有真正了解过你正在用的切削液有什么优缺点呢？下面就由小编来为大家梳理一下各类切削液的优缺点。
乳化液的优缺点：
优点：乳化液的优点就是散热强、可以对工件进行清洗和性价比高，有利于操作者的卫生与安全。所以一般的金属加工厂都是选择使用乳化液进行加工的。除了特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，特别是用于加工螺纹磨削、槽沟磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。
缺点：乳化液的缺点就是容易使细菌和霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
合成切削液优缺点：
优点：其优点就是性价比高、散热快、清洗性强和ji好的工件可见性，非常容易控制工件的尺寸，其稳定性和抗腐能力比乳化液强。
缺点：润滑能力不给力，很容易引起加工中心的活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响加工中心零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
加了极压添加剂的切削油的优缺点：
优点：一般使用与切削速度不高于60m/min，主要切削速度不高于60m/min，无论对任何材料的切削加工都有效。
缺点：在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的散热效果差，所以在高速切削时会产生热量过高而引起烟雾或起火等现象发生。因此，由于热量过高会对工件有一定的影响，比如工件变形、工件加工精度差等不良现象。
总的来说，如果没有切削液进行加工的话，机床的刀具和加工的工件容易在高温下变形、生锈等不良状况发生，所以机床在加工时必须使用切削液，才能避免这种不良现象发生。
