LAT TM 165.1*550 BS 备件

LAT TM 165.1*550 BS 备件

1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题;

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油;

3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录;

4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好;

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上;

6、检查各刀架应处于非工作位置;

7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好;

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油，查看油窗是否来油;

9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录Ⅰ)的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。

检查:

1)操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

2)安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

3)校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

4)由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

5)机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。

凡连班交接班的设备，交应一起按上述(9条)规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后，也必须按上述(9条)规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

折叠工作中

1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源;

2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用;

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件;

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等;

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行;

6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换;

7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车;

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作;

9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整;

10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物;

11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁;

12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作;

13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理;

14、不准在机床上焊接和补焊工件。

折叠工作后

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上;

2、停止机床运转，切断电源、气源;

3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养;

4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

折叠编辑本段故障诊断方法

数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。*阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障;第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块;第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法:

直观法

利用感觉器官，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种基本、较常用的方法。

CNC系统的自诊断功能

依靠CNC 系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类:

(1) 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。

(2) 故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。但要注意的是，有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因;而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系，间接地确认故障原因。

数据和状态检查

CNC系统的自诊断不但能在CRT显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的"诊断地址"和"诊断数据"的形式提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。

(1) 参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。

(2) 接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC系统与PLC、PLC与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT显示器上，用"1"或"0"表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC系统。

报警指示灯显示故障

现代数控机床的CNC系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等"软件"报警外，还有许多"硬件"报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题;

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油;

3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录;

4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好;

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上;

6、检查各刀架应处于非工作位置;

7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好;

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油，查看油窗是否来油;

9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录Ⅰ)的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。

检查:

1)操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

2)安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

3)校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

4)由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

5)机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。

凡连班交接班的设备，交应一起按上述(9条)规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后，也必须按上述(9条)规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

折叠工作中

1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源;

2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用;

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件;

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等;

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行;

6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换;

7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车;

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作;

9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整;

10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物;

11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁;

12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作;

13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理;

14、不准在机床上焊接和补焊工件。

折叠工作后

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上;

2、停止机床运转，切断电源、气源;

3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养;

4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

折叠编辑本段故障诊断方法

数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。*阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障;第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块;第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法:

直观法

利用感觉器官，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种基本、较常用的方法。

CNC系统的自诊断功能

依靠CNC 系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类:

(1) 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。

(2) 故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。但要注意的是，有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因;而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系，间接地确认故障原因。

数据和状态检查

CNC系统的自诊断不但能在CRT显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的"诊断地址"和"诊断数据"的形式提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。

(1) 参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。

(2) 接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC系统与PLC、PLC与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT显示器上，用"1"或"0"表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC系统。

报警指示灯显示故障

现代数控机床的CNC系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等"软件"报警外，还有许多"硬件"报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。

1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题;

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油;

3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录;

4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好;

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上;

6、检查各刀架应处于非工作位置;

7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好;

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油，查看油窗是否来油;

9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录Ⅰ)的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。

检查:

1)操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

2)安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

3)校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

4)由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

5)机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。

凡连班交接班的设备，交应一起按上述(9条)规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后，也必须按上述(9条)规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

折叠工作中

1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源;

2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用;

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件;

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等;

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行;

6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换;

7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车;

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作;

9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整;

10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物;

11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁;

12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作;

13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理;

14、不准在机床上焊接和补焊工件。

折叠工作后

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上;

2、停止机床运转，切断电源、气源;

3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养;

4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

折叠编辑本段故障诊断方法

数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。*阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障;第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块;第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法:

直观法

利用感觉器官，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种基本、较常用的方法。

CNC系统的自诊断功能

依靠CNC 系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类:

(1) 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。

(2) 故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。但要注意的是，有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因;而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系，间接地确认故障原因。

数据和状态检查

CNC系统的自诊断不但能在CRT显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的"诊断地址"和"诊断数据"的形式提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。

(1) 参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。

(2) 接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC系统与PLC、PLC与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT显示器上，用"1"或"0"表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC系统。

报警指示灯显示故障

现代数控机床的CNC系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等"软件"报警外，还有许多"硬件"报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。

1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题;

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油;

3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录;

4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好;

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上;

6、检查各刀架应处于非工作位置;

7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好;

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油，查看油窗是否来油;

9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录Ⅰ)的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。

检查:

1)操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

2)安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

3)校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

4)由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

5)机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。

凡连班交接班的设备，交应一起按上述(9条)规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后，也必须按上述(9条)规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

折叠工作中

1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源;

2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用;

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件;

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等;

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行;

6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换;

7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车;

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作;

9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整;

10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物;

11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁;

12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作;

13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理;

14、不准在机床上焊接和补焊工件。

折叠工作后

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上;

2、停止机床运转，切断电源、气源;

3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养;

4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

折叠编辑本段故障诊断方法

数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。*阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障;第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块;第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法:

直观法

利用感觉器官，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种基本、较常用的方法。

CNC系统的自诊断功能

依靠CNC 系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类:

(1) 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。

(2) 故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。但要注意的是，有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因;而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系，间接地确认故障原因。

数据和状态检查

CNC系统的自诊断不但能在CRT显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的"诊断地址"和"诊断数据"的形式提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。

(1) 参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。

(2) 接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC系统与PLC、PLC与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT显示器上，用"1"或"0"表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC系统。

报警指示灯显示故障

现代数控机床的CNC系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等"软件"报警外，还有许多"硬件"报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。

1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题;

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油;

3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录;

4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好;

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上;

6、检查各刀架应处于非工作位置;

7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好;

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油，查看油窗是否来油;

9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录Ⅰ)的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。

检查:

1)操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

2)安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

3)校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

4)由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

5)机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。

凡连班交接班的设备，交应一起按上述(9条)规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后，也必须按上述(9条)规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

折叠工作中

1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源;

2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用;

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件;

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等;

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行;

6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换;

7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车;

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作;

9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整;

10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物;

11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁;

12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作;

13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理;

14、不准在机床上焊接和补焊工件。

折叠工作后

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上;

2、停止机床运转，切断电源、气源;

3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养;

4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

折叠编辑本段故障诊断方法

数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。*阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障;第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块;第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法:

直观法

利用感觉器官，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种基本、较常用的方法。

CNC系统的自诊断功能

依靠CNC 系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类:

(1) 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。

(2) 故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。但要注意的是，有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因;而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系，间接地确认故障原因。

数据和状态检查

CNC系统的自诊断不但能在CRT显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的"诊断地址"和"诊断数据"的形式提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。

(1) 参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。

(2) 接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC系统与PLC、PLC与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT显示器上，用"1"或"0"表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC系统。

报警指示灯显示故障

现代数控机床的CNC系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等"软件"报警外，还有许多"硬件"报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。

1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题;

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油;

3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录;

4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好;

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上;

6、检查各刀架应处于非工作位置;

7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好;

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油，查看油窗是否来油;

9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录Ⅰ)的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。

检查:

1)操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

2)安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

3)校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

4)由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

5)机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。

凡连班交接班的设备，交应一起按上述(9条)规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后，也必须按上述(9条)规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

折叠工作中

1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源;

2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用;

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件;

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等;

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行;

6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换;

7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车;

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作;

9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整;

10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物;

11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁;

12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作;

13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理;

14、不准在机床上焊接和补焊工件。

折叠工作后

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上;

2、停止机床运转，切断电源、气源;

3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养;

4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

折叠编辑本段故障诊断方法

数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。*阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障;第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块;第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法:

直观法

利用感觉器官，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种基本、较常用的方法。

CNC系统的自诊断功能

依靠CNC 系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类:

(1) 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。

(2) 故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。但要注意的是，有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因;而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系，间接地确认故障原因。

数据和状态检查

CNC系统的自诊断不但能在CRT显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的"诊断地址"和"诊断数据"的形式提供机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。

(1) 参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。

(2) 接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC系统与PLC、PLC与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT显示器上，用"1"或"0"表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC系统。

报警指示灯显示故障

现代数控机床的CNC系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等"软件"报警外，还有许多"硬件"报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。

VEM motors GmbH K21R160M2SBSPMTWSHW,161037/0002H  

ABB COR-C-R4-6.6  

ABB S201MT-C20  

turck RSC12T-2/TXL  

ABB S5L 630 PR211-LI-In=630A 4p F F  

Eltako MFZ12NP-230V+UC  

Balluff BCC0FK3 BCC A345-0000-10-000-71X5A5-000

Eaton-Moeller DG1-34046FB-C54C  

Eaton-Moeller T0-4-8262/EZ  

ABB AF116-30-22B-11  

SICK UM30-212111  

ABB DS202C M B16 APR30  

Dold GI9014 3AC200-440V UH DC24V 7,5KW 0062420

Dold IP9271.12/010 AC/DC24V 1-10A 0052464

Balluff BTL22P3 BTL7-E570-M0650-H-SA411-S115

Crydom HA6050G  

Turck BIM-IKT-Y1X Nr:10560  

Vogel 293372 MH230 i=6 BA70  

Icotek 41208  

turck LEDRA80X80QPMA  

ABB OTE75AL4M  

Di-Soric 204654 MZET 9-25 PSL-K-TSS

SIGMATEK DIAS ASC 402,00223179  

AWG 60344333  

Escha 8052685 AL-ZWKP3-10/S370

ABB S201M-C4UCH01  

turck PKGH4M-15/TFG  

Buehler EK2-G1/2-VA-M3/500  

ABB X1N-A 800 PR332/P LSI In=800A 4p W MP  

Datalogic  

ABB UA4-24  

Turck NI8-M18-AP6X/S120，10-30VDC，Sn：8mm Nr:4611230

Beckhoff FC2002  

Crouzet 99772718  

Hawe B2-2  

ABB SK615546-2  

Eaton-Moeller NZM3-XAVS  

Euchner 098078 TZ2RE024RC18-C2138

Eaton-Moeller POWER ALARM FUSE  

ABB JB8-5  

Turck BI4U-EM12EWD-VP44X,. 1634943  

ADZ NAGA GmbH ADZ-SML-10.0-l(0...100)bar(sr) M20 X 1.5 connector 0.25%

Eaton-Moeller NZM3-XR110-130AC  

Eaton-Moeller DILM80(TVC200)  

Balluff BCC06M1 BCC M425-M424-3A-304-EX44T2-050

EM-TECHNIK 5L101G0414PVFP  

Turck 6827023 BL20-4DO-24VDC-0.5A-P Nr:6827023  

AGATHON 7801.019.047  

SCHMALZ 10.01.19.00002  

Eaton-Moeller IN40N3-40W  

ABB HO  

Balluff BNN003P BNN 520-81-S-400

ABB E6H-A 4000 PR121/P-LSIG In=4000A 3p F HR  

Eaton-Moeller NZMH3-VE250-AVE  

Belden 12273 RST 5-RKWT 5-297/6 M

Burster Praezisionsmesstechnik GmbH & Co KG 9221  

Di-Soric 204563 VKHM-Z-5/8-A

ABB M3SS7-30R  

Murr 55390  

ABB MPD15-11B  

Crydom CWA4850H  

Turck NI10-G18SK-VN4X 1572004  

Contrinex 220-820-947 DW-AD-607-M30-245

Escha 8063859 FB-SWKPH3-2-FB-SWSPH3/P00

Knick P41000D1-0070  

hydac ZBE03  

turck WLS28-2XWR-285XQ  

Eaton-Moeller FAZ-C8/4  

HT INSTRUMENTS GMBH THT42  

Eaton-Moeller KLV-F2-4PR  

schunk 9938527 OPT-MT14-Kopf  

ABB S202UDC-Z10  

SIEMENS 3SB3400-1B  

Elobau 471EFR3E14K0013  

Di-Soric 205434 KDCR 16 K 08 NSK-K-TSL

ATOS DHA-0613/GK AC220V  

ABB XT2S 160 BREAKING PART 3p F F  

ABB RC65 51->60 (x10) Vertical  

Beck GmbH 930.8522221  

Balluff SET0187 BAV BP-PH-00117-01

Turck BMSWS8151-8.5 Nr:6904722  

Sommer KWH2502BS1  

Beckhoff C9900-H566  

ATOS DHI-0751/2/WP-X 230AC  

EPHY-MESS 3EJM510015R0001;995010102000004  

Contrinex 320-020-432 DW-AS-509-M8-390-F1

hydac VD2LZ-1X1-DB-300 DC24V  

Euchner 091213 GSBF03D12-1508-M

GUTEKUNST VD-191  

SCHUNK DPG+100-1 0304331  

ABB PR222DS/P-LSI In=400 T5 4p  

Ahlborn Mess- und Regelungstechnik GmbH FD821413U+OR8214T2+ZB8214N5+ZA8214AK+ZB9060K05

Turck BL20-2AO-I(4...20MA) .6827034  

Honsberg HD1K-025GM030  

schunk 9940580 OPT-P238-Adapter  

Euchner 109251 SPERREINSATZ TX MIT KETTE

Belden 2610 RKMWV 4-247/10 M

FSG PW70A Art-Nr:1708Z03-352.008  

Balluff BIS00TH BIS S-301-PU-05

Turck SKP4-10-WAS4/P00 Nr：8016866  

SCHMALZ 10.02.01.01464  

Eaton-Moeller BB-EVF-16/N-1MU  

Balluff BES01A3 BES 516-3043-I02-C-PU-02

turck SLPE25-1810  

ABB AL16-30-10 240V DC  

Turck NI15-M30-AP6X/S120 Nr:4617210  

soyer F01735  

ABB S804S-UCB20  

Contrinex 620-400-120 LLS-4040-003-305

ABB S4X 250 PR211-I In=160 4p P MP  

Balluff BNS01JJ BNS 819-D03-R12-62-10-FE

MAHR 6710629  

ABB CTs In=1600A 4p E3  

Sommer M20X1.5M  

GOSSEN DQB96 0-150A  

turck MS24-112-R Nr:518003  

Balluff BES00CA BES M08EE-POC15B-S04G-003

turck QS18VP6RQ  

ABB E1 W FP 3p HR-HR  

ABB OC25GRMB  

turck NI10-M18-Y1X-H1141 Nr:40153  

SCHMALZ 10.07.09.00036  

schunk     HSK-C 63 .10.0, L1=65 0204023 3  

Fronius 4200015512  

Dold IL8800.04 DC36V 0029819

Eaton-Moeller M22-XZK-DK99  

ABB LH75  

Knick P41066D1  

Honsberg FW1-010GM006  

fluidconcept 200003678  

Crydom DP4RSA60E20  

COMAT-RELECO C5-X10/DC24V  R              .  

ABB UVR 480V AC S6-S7  

ABB T2N 160 TMD40-500 4p F F  

Balluff BES01FM BES 516-347-MO-C-PU-05

schunk 0349620 KA GGN0804-PG-00300-R  

Hawe HAWE RHC 33V  

Balluff BCC084A BCC M425-0000-1A-004-PX8334-050-C003

AMEPA GmbH HTS218-01 71-05-272  

Balluff GmbH BTL5-T110-M0150-B-S103  

Balluff BHS0076 BHS B135V-PAD15-S04-007

Knick analytics 2405PH  

Balluff BES01AR BES 516-324-G-EO-C-PU-05

turck K50RPLPGREQ  

ABB KIT 6 CABLES L=2M AUX T1-T2-T3  

SCHMERSAL 101186144  

ABB M  E2.2...E6.2 48-60 VAC/DC  

Honsberg MR-010GM004  

Bernstein 3916001403 F-DRUCKP. 140N               V

ABB T7D 1250 3p F F  

Bernstein 6075989055 CSMS BASISANSCHLUSSBOX       A

ABB S401M-K0.5  

Belden 1431 0905 204 302/7 M

Lincoln GmbH 664-34510-2 SONAR-SENSOR L=378 V=318 HYST.= 5  

Lumberg RKWU19-242/5.0M Winkelkupplung 19pol./IP67/68  

Balluff BAM0158 BES 516-MB-08

schunk 0308910 JGZ 50-1  

Balluff BTL20R3 BTL5-T110-M0600-P-SA344-S103

Dopag H35-C-400-25-92  

Rittal GmbH & Co. KG SK.3336759  

FLUID-TEAM EEPDRDM3-05-75-3-12V  

turck FCS-G1/2DY-AP8X-H1141  

Balluff BTL04AN BTL5-Q5601-M0230-P-S140

Belden 11392 RKT/LED A 4-3-06/10 M

Balluff BCC099T BCC A313-A313-30-345-VX43W6-006

Eaton-Moeller XAP011103  

ABB OTM250E4M230C  

ABB S804S-C32  

hydac EDS 344-2-016-000  

ABB S2C-UA 110 AC  

hydac EDS344-3-250-000  

ABB T7V 1250 PR331/P LSIG In=1250A 4p F F M  

Dold AI 621.82 AC50/60HZ 230V 1-99M 0015794

Eaton-Moeller T0-1-170/EZ  

ABB E4S-A 3200 PR121/P-LSIG In=3200A 3p W MP  

hydac HDA 3845-A-100-000  

THIES 4.3518.00.000  

ABB TVOC-2-OP1  

Eaton-Moeller 12KV 25AMP 3" AIR FUSE  

Balluff BAM015K BES JPH-0.625-12-1.50

Balluff BTL0KUH BTL PRESSURE-TUBE-CPL-M1372

hydac EDS3448-5-0400-000  

ABB FS403M-C32/0.03  

JAQUET TECHLOGY GROUP DSF1810.00.MTV(5M)  

suco 0184-45703-3-003  

SCHMALZ 10.04.01.00090  

turck QS30AF  

Contrinex 320-520-149 DW-AD-503-M12-120

turck PKWH3M-2/TFG  

SCHMALZ 10.05.04.00001  

Datalogic ZSN5PM9551  

ABB S403M-C32NP  

ABB T7L 1000 UL PR231/P LS/I In1000A 3p FF  

PHOENIX CONTACT GmbH & Co. PT-BE/FM 2839282  

turck VC8S22-T80E-5-RSC5.31T/TXL  

ABB OTL16T6M  

ABB E1.2B 630 Ekip Touch LI 3p WMP  

parker LCM202022  

Eaton-Moeller +IZMX-ST110AD-1  

BOLL & KIRCH Filterbau GmbH Filter element for 2.04.5 DN50 （.3815791/1B）

ABB S201-C16NAH10  

Bernstein 3916001574 F-DRUCKP. 15N                V

Dold BH5933.48/61 AC110V 0061925

schmalz SMP 20 NC AS VD  

heidenhain 533117-06  

ABB 61NLTVV  

turck NI4-DSC26-2AP6X2  

COMAT-RELECO C9-A41/AC230V  R  

turck PBT46UHT1  

ABB S204M-Z2UC  

ABB E2S-A 1600 PR123/P-LSI In=1600A 3p W MP  

ABB XRM00-50-DC-EFM-500  

turck ESGP4P  

Datalogic 601-0452  

Eaton-Moeller XN-2DI-24VDC-N  

Balluff BTL03J9 BTL5-T120-M0700-P-S103

ABB M3SSV6-11L  

Balluff BTL1ZTZ BTL7-S561F-M0762-ZO-MA000-S147

Turck BI2-EG08-AP6X-H1341 .4602060  

Balluff BNS03RY BNS 813-D08-D12-62-10-02

FRUEDENBERG AS 12-22-5-8  

Dold BH7925.21/102 AC/DC24V+AC115V ,5-5S 0053245

ABB LS33M72L02  

Beckhoff C9900-H742  

Eaton-Moeller T5B-6-15253/E  

hydac HDA4746-A-100-000  

Eaton-Moeller 170-34100/EINSATZ-STECKDOSE-SCHUTZ  

ABB T7S 1200 UL PR332/P LI In1200A 3p FF M  

Beckhoff C9900-E166  

Bernstein 6133103039 SN2-U1Z W HVG               CC

ABB MP3-10L-L  

ABB S203-Z6NAH10  

HAHN+KOLB 69322225  

schunk 0314126 ZZA 55  

Euchner 086546 SB04K08-552-M

ABB S204M-K1UCH01  

ABB PSS175/300-500L  

Lanny E1B06AGRVA1  

ABB T4L 250 UL/CSA TMA 100-500..1000 3p F F  

SIEMENS 6DD1682-0CH2  

Datalogic 950811260 S100-PR-5-M00-NH

ABB S203MT-K10H10  

Balluff BCC0372 BCC M415-M413-3A-300-PX0334-020

suco 0166-41601-1-061  

Eaton-Moeller T3-6-15866/EZ  

Eaton-Moeller XAGAF-PI  

ABB E3S-A 2500 PR121/P-LSIG In=2500A 3p F HR  

ABB PR330/V MEASUR.MOD.EXT.SO.xPR332-3T7M-X1  

Beckhoff CP7923-0002-0000  

Turck BL20-E-8DI-24VDC-P,NR.6827227  

ABB ZLS905E22-3LNLALB  

Balluff BTL21ZZ BTL7-E500-M1850-B-SA419-S32

ABB M2SS5-10R  

Eaton-Moeller DILM9-01(110VDC)  

Phoenix PT 2-PE/S- 24AC-ST;2839318  

Belden 934809002 RSTS 8X-478/5 M

Steute Schalteinsatz ZS 71 2OE/1S 04.74.4101

SCHMERSAL AZM 170-02ZRK 24 VAC/DC  

B&R Industrie-Elektronik GmbH 3AM050.6  

SIEMENS 7KG6113-2BN21-0B  

Elobau L0CC005B01  

BUSCK ME100LA4 B5 1111-035 460  

Balluff SET0054 BTL6-A110-M0762-P-S115/PK3

Datalogic 937-BP590-M25.5  

parker RDM2PT35KVG  

Turck NI8-M18E-LIU-H1141 Nr:1536302  

ABB OS160GD03K  

ABB LS72M91D11  

ABB S203-K3H01  

ABB OS32FF2214F  

Eaton-Moeller R-HEAT-100W  

ABB E3N2500PR122/P-LIIn=2500A3pFHR  

Dold BA9054/023 AC70-700V AC/DC24-80V 0055493

Eaton-Moeller 10LQ18  

hawo GmbH ISZ-450  

brinkmann STA403/450+001  

Belden 8771 RKWTS 4-288/50 M

suco 0159-43314-1-001  

Balluff GmbH BTL6-A-3801-2  

ABB S201P-C8NA  

Knick P15038F1  

turck WLS28-2CW990X  

Eaton-Moeller DILM7-10(48V50HZ)  

OMT CS 10 GN  

Turck RKSWS4.5[5]-2RSSWS .6999021  

ABB KIT FC CuAl 1...95mm2 T2 6pcs  

TRETTER AE37-225  

Di-Soric 202569 DCC 4.0 V 0.6 PSLK-E

Steute RF BF 74 RSSA15E SW868  

Euchner 085614 ESM-ES301

RTRONIK NV-23  

SOMMER-AUTOMATIC MSF40N-F002  

Belden 49867 VAD 1A-1-3-226/0,6 M

Bernstein 2690000007 SIMPLEX-KLEMME 2-2,5   E *   C

wampfler 81091  

turck BI3U-EG12SK-VN4X  

turck SDPB-0002D-1002  

Beckhoff C9900-H563  

Phoenix Nr.1771383  

Mayser GmbH & Co. KG 1000841, SG-EFS 104 ZK2/1 24V DC 1,2 KOhm NR:4307-0316

Eaton-Moeller SIZE 4A 1600A HOR FSD, 3 POLE SIMULTANEO  

ATOS AGRCZO-TERS-PS-20/210/RI/PE  

Balluff BCC08UP BCC A325-A315-30-330-VS85N5-060

ABB S201MT-C2H01  

Crydom A2425K  

ABB PMF-AC 66020N (15 TR)  

SIEMENS 6DD1842-0AA1  

KEB m63b4  

ABB OTM125F4M230V  

Eaton-Moeller FRCDM-25/4/03-G/B+  

Eaton-Moeller +EZ/S-P  

turck BLCEN-2M12MT-2RFID-A  

Sommer VG1/8  

COMAT-RELECO C2-A20X/AC24V 60HZ  R  

Eaton-Moeller DILM38-10(RDC240)  

SCHMALZ 10.02.02.03786  

Beckhoff Automation GmbH KL2612  

ABB LS72P30B02  

Beckhoff C9900-H806  

Turck BL20-B3T-SBB Nr:6827054  

Balluff BTL03J5 BTL5-T110-M2200-P-S103

Dold AI 902N.0082/14 DC24V 0,02-1S 0035135

Eaton-Moeller +IZMX-SH164  

Balluff BES00M8 BES 516-3045-G-E4-C-PU-05

Turck TW-R30-B128 Nr:6900503  

Eaton-Moeller XAP0113506  

Ashcroft 100=F5503=S=L=27=L=0/1.6BAR=GR=SG=M2100  

ABB COVER COMPL. FOR SLBM 250  

Eaton-Moeller FRCMM-25/4/003-A-NA  

Steute ST 14 2OE/1S - 5m UL/CSA 14953003

Euchner 073656 WKT4/8W

Eaton-Moeller Q25LPV  

Releco C3-A30/AC230V R  

votechnik SP2801 100 002 001  

ABB S802S-K100  

Eaton-Moeller DILMF32-01(RAC48)  

schunk     CELSIO SSF SK 50 .6.0, L1=200.0 0208270 2  

schunk     TENDOturn DSE .20 / .12 0216503 3  

Eaton-Moeller M22-XD-S-X16  

Contrinex 620-100-308 LTS-5050-104

Eaton-Moeller NWS-6B12/BL/SH  

ABB PS1/60A  

Eaton-Moeller CI-K2-145-AD  

Dold EC9901.32 DC24V 0,15-3H 0022259

Balluff BTL0YHA BTL5-A11-M0610-R-S32-PKG

monacor MDM-830,number:11.0430  

MOLL - MOTOR Mechatronische Antriebstechnik GmbH 91166  

Hawe LHK22G-21-180/180  

PMA Prozess- und Maschinen-Automation GmbH KS20-I 9407-404-00201  

Eaton-Moeller XMI32/3+4/08/06/__W/E__  

hydac HDA3840-A-300-190  

Huebner HOG 9 G DN 1024R/DN100R  

ASTRO Motorengesellschaft mbH Synchrous geared motor ASM 26 PG 2550  

Proxitron LLK4  

Turck NI4-S12-AP6X-H1141 Nr:46522  

ABB FECPE.ADO  

E.Dold&Soehne KG BG5925.03 DC24V 0048653  

ABB ZLS203E8  

schunk     KOM SK 40 .27, L1=55 0263624  

Balluff BNS000H