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上海市所在地
备品备件RUBBER DESIGN 减震器
面议备品备件0155026/00 集电器电缆
面议备品备件0,03X12,7X5000MM H+S
面议备品备件GEMU 600 25M17 88301392
面议备品备件WENGLOR 放大器301251104
面议备品备件GEMU 554 50D 1 9 51 1
面议备品备件BERNSTEIN SRF-2/1/1-E-H
面议备品备件N813.4ANE KNF
面议QY-1044.0013 泵 SPECK备品备件
面议NT 63-K-MS-M3/1120 备品备件
面议
VECTOR 备品备件CANAPE
面议
VECTOR VN1670 备品备件
面议德国ELESA+GANTER夹紧旋钮产品范围：
德国ELESA+GANTER夹紧旋钮、ELESA+GANTER夹紧杆、ELESA+GANTER铰链、ELESA+GANTER管夹连接器、ELESA+GANTER锁存器、ELESA+GANTER电源夹、ELESA+GANTER手柄、ELESA+GANTER把手。
主要型号：
GN 924、GN 924.3、GN 924.7、GN 322、GN 322.3、GN 322.4、GN 322.5、GN 322.7、GN 324、DIN 950、GN 950.1、GN 950.6、GN 949、GN 227.2、GN 227.1、GN 227、GN 227.4、VB.639、GN 5345、GN 5345.4、VC.692、VC.192、VC.253、VC.254、GN 5334、GN 5334.4、GN 5335、GN 5336、DIN 6335、GN 300、GN 300.1、GN 300.5、GN 300.6、GN 300.4、GN 303、GN 306、GN 101、GN 924、DIN 950、GN 300.1、GN 125、GN 312、GN 927、GN 565、GN 564、M.843、M.243、M.643、M.443、M.543、M.943、L.652、L.652-S、P.390、DIN 808、GN 710、GN 751、GN617.1-8-AK 、GN615-M 6-K 、DIN 98-ST-32-E
| Product | B | C1 | d | d1 | d2 Max. | d3 | dk | h1 | Hand Thread | Required Maintenance | Thread |
| KA 10 | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10 | 19 mm | 48 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 12 | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12 | 22.2 mm | 54 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 14 | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14 | 25.4 mm | 60 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 16 | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16 | 28.5 mm | 66 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 18 | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5 | 31.7 mm | 72 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 20 | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5 | 34.9 mm | 78 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 22 | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5 | 38.1 mm | 84 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 25 | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2 | 42.8 mm | 94 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 3 | 6 mm | 4.5 mm | 3 mm | 5.1 mm | 15 mm | M3 | 7.9 mm | 27 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 30 | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2 | 50.8 mm | 110 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 35 | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 81 mm | M36x2 | 57 mm | 140 mm | Right | Requires Maintenance | Male | |
| KA 40 | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 91 mm | M42x2 | 66 mm | 150 mm | Right | Requires Maintenance | Male | |
| KA 5 | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5 | 11.1 mm | 33 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 50 | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 117 mm | M48x2 | 82 mm | 185 mm | Right | Requires Maintenance | Male | |
| KA 6 | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6 | 12.7 mm | 36 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 8 | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8 | 15.8 mm | 42 mm | Right | Requires Maintenance | Male |
| KA 10-D | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10 | 19 mm | 48 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 12-D | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12 | 22.2 mm | 54 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 14-D | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14 | 25.4 mm | 60 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 16-D | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16 | 28.5 mm | 66 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 18-D | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5 | 31.7 mm | 72 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 20-D | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5 | 34.9 mm | 78 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 22-D | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5 | 38.1 mm | 84 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 25-D | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2 | 42.8 mm | 94 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 30-D | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2 | 50.8 mm | 110 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 35-D | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2 | 57.1 mm | 140 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 40-D | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2 | 66.6 mm | 150 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 5-D | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5 | 11.1 mm | 33 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 50-D | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2 | 82.5 mm | 185 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 6-D | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6 | 12.7 mm | 36 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KA 8-D | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8 | 15.8 mm | 42 mm | Right | Maintenance-Free | Male |
| KAL 10 | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10LH | 19 mm | 48 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 12 | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12LH | 22.2 mm | 54 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 14 | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14LH | 25.4 mm | 60 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 16 | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16LH | 28.5 mm | 66 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 18 | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5LH | 31.7 mm | 72 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 20 | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5LH | 34.9 mm | 78 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 22 | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5LH | 38.1 mm | 84 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 25 | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2LH | 42.8 mm | 94 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 3 | 6 mm | 4.5 mm | 3 mm | 5.1 mm | 15 mm | M3LH | 7.9 mm | 27 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 30 | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2LH | 50.8 mm | 110 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 35 | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 81 mm | M36x2LH | 57 mm | 140 mm | Left | Requires Maintenance | Male | |
| KAL 40 | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 91 mm | M42x2LH | 66 mm | 150 mm | Left | Requires Maintenance | Male | |
| KAL 5 | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5LH | 11.1 mm | 33 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 50 | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 117 mm | M48x2LH | 82 mm | 185 mm | Left | Requires Maintenance | Male | |
| KAL 6 | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6LH | 12.7 mm | 36 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 8 | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8LH | 15.8 mm | 42 mm | Left | Requires Maintenance | Male |
| KAL 10-D | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10LH | 19 mm | 48 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 12-D | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12LH | 22.2 mm | 54 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 14-D | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14LH | 25.4 mm | 60 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 16-D | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16LH | 28.5 mm | 66 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 18-D | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5LH | 31.7 mm | 72 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 20-D | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5LH | 34.9 mm | 78 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 22-D | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5LH | 38.1 mm | 84 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 25-D | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2LH | 42.8 mm | 94 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 30-D | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2LH | 50.8 mm | 110 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 35-D | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2LH | 57.1 mm | 140 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 40-D | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2LH | 66.6 mm | 150 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 5-D | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5LH | 11.1 mm | 33 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 50-D | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2LH | 82.5 mm | 185 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 6-D | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6LH | 12.7 mm | 36 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| KAL 8-D | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8LH | 15.8 mm | 42 mm | Left | Maintenance-Free | Male |
| Product | B | C1 | d | d1 | d2 Max. | d3 | d4 | d5 | dk | h1 | Hand Thread | l3 Min. | l4 | Required Maintenance | Thread | W |
| KI 10 | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10 | 15 mm | 19 mm | 19 mm | 43 mm | Right | 15 mm | 57.5 mm | Requires Maintenance | Female | 17 mm |
| KI 12 | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12 | 17.5 mm | 22 mm | 22.2 mm | 50 mm | Right | 18 mm | 66.5 mm | Requires Maintenance | Female | 19 mm |
| KI 14 | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14 | 20 mm | 25 mm | 25.4 mm | 57 mm | Right | 21 mm | 75.5 mm | Requires Maintenance | Female | 22 mm |
| KI 16 | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16 | 22 mm | 27 mm | 28.5 mm | 64 mm | Right | 24 mm | 85.5 mm | Requires Maintenance | Female | 22 mm |
| KI 18 | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5 | 25 mm | 31 mm | 31.7 mm | 71 mm | Right | 27 mm | 94.5 mm | Requires Maintenance | Female | 27 mm |
| KI 20 | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5 | 27.5 mm | 34 mm | 34.9 mm | 77 mm | 30 mm | 102.5 mm | Requires Maintenance | Female | 30 mm | |
| KI 22 | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5 | 30 mm | 37 mm | 38.1 mm | 84 mm | Right | 33 mm | 111.5 mm | Requires Maintenance | Female | 32 mm |
| KI 25 | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2 | 33.5 mm | 42 mm | 42.8 mm | 94 mm | 36 mm | 124.5 mm | Requires Maintenance | Female | 36 mm | |
| KI 3 | 6 mm | 4.5 mm | 3 mm | 5.1 mm | 15 mm | M3 | 6.5 mm | 8 mm | 7.9 mm | 21 mm | Right | 8 mm | 28.5 mm | Requires Maintenance | Female | 7 mm |
| KI 30 | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2 | 40 mm | 50 mm | 50.8 mm | 110 mm | Right | 45 mm | 145.5 mm | Requires Maintenance | Female | 41 mm |
| KI 35 | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2 | 46 mm | 58 mm | 57.1 mm | 125 mm | 56 mm | 165.5 mm | Requires Maintenance | Female | 50 mm | |
| KI 40 | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2 | 53 mm | 65 mm | 66.6 mm | 142 mm | 60 mm | 187.5 mm | Requires Maintenance | Female | 55 mm | |
| KI 5 | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 77 mm | 19 mm | M5 | 9 mm | 11 mm | 11.1 mm | 27 mm | Right | 8 mm | 36.5 mm | Requires Maintenance | Female | 9 mm |
| KI 50 | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2 | 65 mm | 75 mm | 82.5 mm | 160 mm | 65 mm | 218.5 mm | Requires Maintenance | Female | 65 mm | |
| KI 6 | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6 | 10 mm | 13 mm | 12.7 mm | 30 mm | 9 mm | 40.5 mm | Requires Maintenance | Female | 11 mm | |
| KI 8 | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8 | 12.5 mm | 16 mm | 15.8 mm | 36 mm | 12 mm | 48.5 mm | Requires Maintenance | Female | 14 mm | |
| KI 10-D | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10 | 15 mm | 19 mm | 19 mm | 43 mm | Right | 15 mm | 57.5 mm | Maintenance-Free | Female | 17 mm |
| KI 12-D | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12 | 17.5 mm | 22 mm | 22.2 mm | 50 mm | Right | 18 mm | 66.5 mm | Maintenance-Free | Female | 19 mm |
| KI 14-D | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14 | 20 mm | 25 mm | 25.4 mm | 57 mm | Right | 21 mm | 75.5 mm | Maintenance-Free | Female | 22 mm |
| KI 16-D | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16 | 22 mm | 27 mm | 28.5 mm | 64 mm | Right | 24 mm | 85.5 mm | Maintenance-Free | Female | 22 mm |
| KI 18-D | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5 | 25 mm | 31 mm | 31.7 mm | 71 mm | Right | 27 mm | 94.5 mm | Maintenance-Free | Female | 27 mm |
| KI 20-D | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5 | 27.5 mm | 34 mm | 34.9 mm | 77 mm | 30 mm | 102.5 mm | Maintenance-Free | Female | 30 mm | |
| KI 22-D | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5 | 30 mm | 37 mm | 38.1 mm | 84 mm | Right | 33 mm | 111.5 mm | Maintenance-Free | Female | 32 mm |
| KI 25-D | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2 | 33.5 mm | 42 mm | 42.8 mm | 94 mm | 36 mm | 124.5 mm | Maintenance-Free | Female | 36 mm | |
| KI 30-D | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2 | 40 mm | 50 mm | 50.8 mm | 110 mm | Right | 45 mm | 145.5 mm | Maintenance-Free | Female | 41 mm |
| KI 35-D | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2 | 46 mm | 58 mm | 57.1 mm | 125 mm | 56 mm | 165.5 mm | Maintenance-Free | Female | 50 mm | |
| KI 40-D | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2 | 53 mm | 65 mm | 66.6 mm | 142 mm | 60 mm | 187.5 mm | Maintenance-Free | Female | 55 mm | |
| KI 5-D | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5 | 9 mm | 11 mm | 11.1 mm | 27 mm | Right | 8 mm | 36.5 mm | Maintenance-Free | Female | 9 mm |
| KI 50-D | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2 | 65 mm | 75 mm | 82.5 mm | 160 mm | 65 mm | 218.5 mm | Maintenance-Free | Female | 65 mm | |
| KI 6-D | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6 | 10 mm | 13 mm | 12.7 mm | 30 mm | 9 mm | 40.5 mm | Maintenance-Free | Female | 11 mm | |
| KI 8-D | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8 | 12.5 mm | 16 mm | 15.8 mm | 36 mm | 12 mm | 48.5 mm | Maintenance-Free | Female | 14 mm | |
| KIL 10 | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10LH | 15 mm | 19 mm | 19 mm | 43 mm | Left | 15 mm | 57.5 mm | Requires Maintenance | Female | 17 mm |
| KIL 12 | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12LH | 17.5 mm | 22 mm | 22.2 mm | 50 mm | Left | 18 mm | 66.5 mm | Requires Maintenance | Female | 19 mm |
| KIL 14 | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14LH | 20 mm | 25 mm | 25.4 mm | 57 mm | Left | 21 mm | 75.5 mm | Requires Maintenance | Female | 22 mm |
| KIL 16 | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16LH | 22 mm | 27 mm | 28.5 mm | 64 mm | Left | 24 mm | 85.5 mm | Requires Maintenance | Female | 22 mm |
| KIL 18 | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5LH | 25 mm | 31 mm | 31.7 mm | 71 mm | Left | 27 mm | 94.5 mm | Requires Maintenance | Female | 27 mm |
| KIL 20 | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5LH | 27.5 mm | 34 mm | 34.9 mm | 77 mm | Left | 30 mm | 102.5 mm | Requires Maintenance | Female | 30 mm |
| KIL 22 | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5LH | 30 mm | 37 mm | 38.1 mm | 84 mm | Left | 33 mm | 111.5 mm | Requires Maintenance | Female | 32 mm |
| KIL 25 | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2LH | 33.5 mm | 42 mm | 42.8 mm | 94 mm | Left | 36 mm | 124.5 mm | Requires Maintenance | Female | 36 mm |
| KIL 3 | 6 mm | 4.5 mm | 3 mm | 5.1 mm | 15 mm | M3LH | 6.5 mm | 8 mm | 7.9 mm | 21 mm | Left | 8 mm | 28.5 mm | Requires Maintenance | Female | 7 mm |
| KIL 30 | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2LH | 40 mm | 50 mm | 50.8 mm | 110 mm | Left | 45 mm | 145.5 mm | Requires Maintenance | Female | 41 mm |
| KIL 35 | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2LH | 46 mm | 58 mm | 57.1 mm | 125 mm | Left | 56 mm | 165.5 mm | Requires Maintenance | Female | 50 mm |
| KIL 40 | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2LH | 53 mm | 65 mm | 66.6 mm | 142 mm | Left | 60 mm | 187.5 mm | Requires Maintenance | Female | 55 mm |
| KIL 5 | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 77 mm | 19 mm | M5LH | 9 mm | 11 mm | 11.1 mm | 27 mm | Left | 8 mm | 36.5 mm | Requires Maintenance | Female | 9 mm |
| KIL 50 | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2LH | 65 mm | 75 mm | 82.5 mm | 160 mm | Left | 65 mm | 218.5 mm | Requires Maintenance | Female | 65 mm |
| KIL 6 | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6LH | 10 mm | 13 mm | 12.7 mm | 30 mm | Left | 9 mm | 40.5 mm | Requires Maintenance | Female | 11 mm |
| KIL 8 | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8LH | 12.5 mm | 16 mm | 15.8 mm | 36 mm | Left | 12 mm | 48.5 mm | Requires Maintenance | Female | 14 mm |
| KIL 10-D | 14 mm | 10.5 mm | 10 mm | 12.9 mm | 29 mm | M10LH | 15 mm | 19 mm | 19 mm | 43 mm | Left | 15 mm | 57.5 mm | Maintenance-Free | Female | 17 mm |
| KIL 12-D | 16 mm | 12 mm | 12 mm | 15.4 mm | 33 mm | M12LH | 17.5 mm | 22 mm | 22.2 mm | 50 mm | Left | 18 mm | 66.5 mm | Maintenance-Free | Female | 19 mm |
| KIL 14-D | 19 mm | 13.5 mm | 14 mm | 16.8 mm | 37 mm | M14LH | 20 mm | 25 mm | 25.4 mm | 57 mm | Left | 21 mm | 75.5 mm | Maintenance-Free | Female | 22 mm |
| KIL 16-D | 21 mm | 15 mm | 16 mm | 19.3 mm | 43 mm | M16LH | 22 mm | 27 mm | 28.5 mm | 64 mm | Left | 24 mm | 85.5 mm | Maintenance-Free | Female | 22 mm |
| KIL 18-D | 23 mm | 16.5 mm | 18 mm | 21.8 mm | 47 mm | M18x1.5LH | 25 mm | 31 mm | 31.7 mm | 71 mm | Left | 27 mm | 94.5 mm | Maintenance-Free | Female | 27 mm |
| KIL 20-D | 25 mm | 18 mm | 20 mm | 24.3 mm | 51 mm | M20x1.5LH | 27.5 mm | 34 mm | 34.9 mm | 77 mm | Left | 30 mm | 102.5 mm | Maintenance-Free | Female | 30 mm |
| KIL 22-D | 28 mm | 20 mm | 22 mm | 25.8 mm | 55 mm | M22x1.5LH | 30 mm | 37 mm | 38.1 mm | 84 mm | Left | 33 mm | 111.5 mm | Maintenance-Free | Female | 32 mm |
| KIL 25-D | 31 mm | 22 mm | 25 mm | 29.5 mm | 61 mm | M24x2LH | 33.5 mm | 42 mm | 42.8 mm | 94 mm | Left | 36 mm | 124.5 mm | Maintenance-Free | Female | 36 mm |
| KIL 30-D | 37 mm | 25 mm | 30 mm | 34.8 mm | 71 mm | M30x2LH | 40 mm | 50 mm | 50.8 mm | 110 mm | Left | 45 mm | 145.5 mm | Maintenance-Free | Female | 41 mm |
| KIL 35-D | 43 mm | 28 mm | 35 mm | 37.7 mm | 81 mm | M36x2LH | 46 mm | 58 mm | 57.1 mm | 125 mm | Left | 56 mm | 165.5 mm | Maintenance-Free | Female | 50 mm |
| KIL 40-D | 49 mm | 33 mm | 40 mm | 45.2 mm | 91 mm | M42x2LH | 53 mm | 65 mm | 66.6 mm | 142 mm | Left | 60 mm | 187.5 mm | Maintenance-Free | Female | 55 mm |
| KIL 5-D | 8 mm | 6 mm | 5 mm | 7.7 mm | 19 mm | M5LH | 9 mm | 11 mm | 11.1 mm | 27 mm | Left | 8 mm | 36.5 mm | Maintenance-Free | Female | 9 mm |
| KIL 50-D | 60 mm | 45 mm | 50 mm | 56.6 mm | 117 mm | M48x2LH | 65 mm | 75 mm | 82.5 mm | 160 mm | Left | 65 mm | 218.5 mm | Maintenance-Free | Female | 65 mm |
| KIL 6-D | 9 mm | 6.75 mm | 6 mm | 8.9 mm | 21 mm | M6LH | 10 mm | 13 mm | 12.7 mm | 30 mm | Left | 9 mm | 40.5 mm | Maintenance-Free | Female | 11 mm |
| KIL 8-D | 12 mm | 9 mm | 8 mm | 10.3 mm | 25 mm | M8LH | 12.5 mm | 16 mm | 15.8 mm | 36 mm | Left | 12 mm | 48.5 mm | Maintenance-Free | Female | 14 mm |
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
ELESA-GANTER GN615-M 6-K
ELESA-GANTER GN615-M 6-K
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依使用人、厂商而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 由于表面黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此PC板钻头与钻孔机的问题就油然而生;而怎样来防止钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的主要原因如下:
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比(Aspect)
3. PC板的种类(材质、厚度与层数)
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件(转数与进刀速度)
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度，而其主要在于位置的精度;一 般通称的位置精度包括以下几个因素而言:
1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差。近的新机种通常亦有 ±10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所造成的误差。(尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入PC瞬间的偏差，大时可达10μm，其原因很复杂;主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲;钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲的原因经归纳如表所示。
为了要提高孔位精度，只归因于钻头是不合理的，钻孔机等其它的因素也应 加以改善: -适当条件:如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 -STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的方法来处理小径时，常会有忽略的问题产生;其实重要的是将PCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在刚开始钻孔时，若PC板固定不牢则易滑动，造成钻头易折断的可能，为了防止钻折断，以下几点要特别注意:
1. 将压板、PC板、垫板用胶布贴牢后，于地方用固定针钉牢。
2. 尽量避免使用变形的PC板。
3. 压板尽量使用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并非取质硬，而是需追求厚度的*。
6 检查及质量重点
6.1 质量重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 (上述以底片check)
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 (切片)
6. 巴里(burr)
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是否正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁质量.
表带钻孔行业是一个传统行业;在我国发展越来越快;但是趋于技术原因;生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度普遍不是很高。2007年，东莞奥科公司引进大量高新人才和技术;经过反复研究和测试;终生产出 高速 高精度电脑钻孔机;受到各界需求行业的好评;公司致力于更高要求和进步发展。逐步提高技术水平。
