但是，像许多其他资源密集型行业一样，航空航天行业面临着巨大的压力，需要做出更环保的改变：大力减排，并限制使用和生产有害物质。
作为温室气体的主要贡献者，航空公司主要着眼于通过提高燃料效率实现减排。这可通过两种方式实现：减轻飞机重量和提高发动机本身的效率。这两种方法均会影响飞机所使用的材料，包括电镀组件。
提高飞机效率
通过比较单个组件上的电镀层重量与整架飞机的重量，认为减少电镀层厚度会产生影响的想法显得荒谬。但若电镀组件过多，则从每个组件的电镀层厚度上刮掉几微米确实合乎情理。镀层越薄越好，但前提是不应缩短部件的使用寿命。
就发动机效率而言，一切均可归于热量。发动机可运行的温度越高，每加仑燃料行驶里程就越多。就飞机工程师而言，限制因素是在组件开始失效前，发动机能承受多少热量。就电镀组件而言，这意味着在电镀层失效和底层金属开始腐蚀前，组件可承受多少热量。
减少危险废弃物
航空航天行业过去严重依赖于镀镉来减少腐蚀。但是，镉毒性很强，如今受到严格的环境控制。例如，在欧盟，镉化合物是REACH法规高度关注的物质。因此需使用其他的耐高温防腐电镀材料来取代广泛使用的镉。
锌镍正在取代镉，成为可行的电镀材料
由于锌镍在飞机应用中具有优异性能，因此其正迅速成为镉的真正替代品。在晶体结构层面，锌镍在涂覆表面上形成一致的薄层。这意味着可在复杂或不平坦表面上轻松地镀上高质量的均匀饰面。这种自然光滑而薄的饰面能增强部件的耐磨性，这对活动部件非常重要——尤其是在其失效可能会带来灾难性后果的飞机上。
锌镍的一大优点也许是其能减少热应力对组件的影响。如上所述，组件在较高温度下安全运行的能力有助于提高燃料效率。试验表明，锌镍涂层部件在高达200 ℃的温度下具有耐腐蚀性。
利用XRF在生产环境中测量锌镍厚度
在飞机应用中，锌镍层必须具有厚度和成分，以保护底层基底，同时保持整体重量较轻。沉积后的锌镍层的单层厚度在微米和亚微米量级内。X射线荧光（XRF）分析快速、准确且无损，因此适合用于测量这些锌镍层的厚度和成分。为获得准确的读数，需使用带有合适探测器的XRF设备。由于在X射线结果光谱上，镍与锌的位置极为接近，因此某些XRF光谱仪可能难以区分这两种金属的峰值。配备硅漂移探测器（SDD）的设备可获得更高分辨率，从而提高准确性。
